percaya atawa gak percaya… api dan ledakan a.k.a fire and explosion adalah salah satu penyebab terbesar kecelakan. kalo kita mau menghindari kecelakan yg disebabkan oleh begajulan dua itu… mgkn ada baiknya kita kenal dulu apa sih dibalik begajulan dua itu.

apa sih fire and explosion itu? apa bedanya?

Fire/combustion sebenernya adalah reaksi oksidasi eksotermic (mengeluarkan/menghasilkan panas) cepat dari sebuah fuel yang terignisi (terpantik). fuelnya sendiri boleh berbentuk solid, gas, liquid.

Ledakan adalah gas yang terexpansi secara cepat yg dihasilkan dari pressure/shock wave yg bergerak secara cepat mak wuk. 

Random facts:

• - Combustion selalu muncul pada fase gas, suatu liquid harus menguap dan menjadi gas dulu, dan solid terdekomposisi menjadi vapor sebelum combustion.
• - beda kebakaran dan ledakan sebenarnya ada pada rate of energy release. Kalo kebakaran release energynya pelan-pelan, sedangkan ledakan kebalikannya, cepat, biasanya dalam microseconds. kebakaran bisa menghasilkan ledakan, dan ledakan bisa menghasilkan kebakaran.
• - Ledakan terdiri dari 2 jenis. Karena mechanical (misal: ada vessel yg rupture karena pressurized scr tiba2) dan karena rapid chemical reaction.
• - auto ignisi berarti si zat yg flammable tadi mencapai kondisi (tekanan dan temperature) dimana zat tersebut bisa terbakar dengan sendirinya tanpa perlu ignisi.
• - Mechanical explosion biasa melibatkan vessel2 yang mengandung gas dengan high pressure dan bersifat non reaktif.
• - Flash point adalah temperature terendah pada saat dimana suatu liquid menghasilkan vapor yang cukup untuk menghasilkan nyala sesaat dr campuran bahan bakar dan udara dan ignition. Gas yg bisa di ignite yg akhirnya akan bercampur dengan udara. Flash point akan meningkat dengan meningkatnya tekanan.
• - Fire point adalah temperature terendah pada saat dimana suatu vapor yang ada di atas suatu liquid akan terus menerus terbakar sekalinya terignite. Fire temperature berada diatas flash point.

Coba bedakan antara flash point dan fire point. Dengan menggunakan diagram hub antara konsentrasi dengan temperature mungkin akan lebih membantu.

• - Flammability limits adalah batas2 dimana pada range diantara batas2 tersebut si vapor-air mixture bisa terignite dan terbakar. Batas terendahnya adalah Lower Flammability Limit, batas terbesarnya Upper Flammability Limit. Ketika berada dibawah LFL atau di atas UFL maka zat tidak akan combustible.
• - Deflagration adalah ekplosion dimana kecepatan reaksi lebih kecil daripada kecepatan suara. Sehingga suara terdengar dulu baru terasa ledakannya.
• - Detonation adalah eksplosion yang kecepatan reaksinya lebih besar dari kecepatan suara. Sehingga ledakan itu terasa lebih dahulu baru suara ledakan terdengar.
• - Confined Explosion adalah eksplosion yang terjadi didalam sebuah vessel ataupun didalam sebuah gedung.
• - Unconfined Explosion adalah eksplosion yang terjadi di open air
• - BLEVE = boiling-liquid expanding-vapor explosion akan muncul ketika ada vessel yang mengandung liquid yang temperaturenya diatas temperature boiling point(vapor pressure tertentu)

apa sih SEGITIGA API itu?????

Konsep dasar terjadinya kebakaran atau ledakan, ada di segitiga api… lihat deh gambar dibawah…

[gambar 1.segitiga api]

Sekali tiga sekawan ini hadir dalam waktu dan tempat yang sama dan pada jumlah yang cukup, maka sekali itu pula ledakan/kebakaran bisa muncul begitu ajah gak pake pamit2 atau permisi2. Maka jelas lah sudah, kalo gak pengen terjadi fire/kebakaran ya

1. Jaga supaya ketiganya gak ketemu sebisa mungkin (salah satu gak ada, AMAAAAN)
2. Kalaupun ada pastikan jumlah fuel/O2/kekuatan energy pemantik kurang/tidak cukup untuk menjadikan api.

Biasanya sih cara berpikirnya bergeraknya dari sumber flammable/combustible material. Ada gak? Ada, ya dijaga jauh dari O2, caranya purging, hindari liquid pool, dll. atau menjaga tidak ada ignisi.

Contoh2:

Fuel:

• Liquid             : gasoline, acetone, ether, pentane
• Solid                : plastic, wood dust, fibers, metal particles
• Gases               : acetylene, propane, carbon monoxide, hydrogen.

Oxidizer:

• Gases               : O2, Fluorine, Chlorine
• Liquids           : hydrogen peroxide, nitric acid, perchloric acid,
• Solid                : metal peroxide, ammonium nitrite

Ignition Source

• Sparks, flames, static electricity, heat.

FLAMMABILITY CHARACTERISTIC OF LIQUID AND VAPORS

a. LIQUIDS

Satyanarayana dan Rao di Journal of Hazardous Materials (1992) menunjukkan bahwa flash point temperature untuk pure materials memiliki keterkaitan dengan boiling point liquid. untuk liquid bisa menggunakan apparatus opened vessel aparatus dan closed one.

b. GAS/VAPOR

untuk gas dilakukan percobaan menggunakan closed vessel apparatus. sehingga tidak ada yg bocor kemana2 (infact kita butuh menetapkan komposisi si vapor tersebut, beda dengan pada kasus liquid dan solid)

untuk mixtures ada formula buat nyari LFL

under construction

ide check list ini sebenarnya untuk membantu kita lebih teliti menelaah satu persatu kasus yang ada. yang seringkali kecelakaan terjadi justru karena kesalahan manusia/pekerja yang lalai.

apa sih check list itu?

well, check list adl daftar masalah2 yang mgkn timbul & area2 yang perlu untuk di check. List tersebut mengingatkan para reviewer untuk selalu cek dan recek kapan pun. Baik saat design proses, maupun sebelum pengoperasian suatu proses.

Sebenarnya isi check list tersebut berbeda untuk kasus yg berbeda. Mis untuk checklist pada saat design dan pada saat prosess telah dijalankan, apalagi dibanding dg pada saat prosess mengalami modifikasi. Modifikasi pada segi apapun. Baik segi prosesnya atau segi yg lainnya. Sebaiknya dilakukan penglistan ulang. Untuk contoh checklistnya bisa mengandung aspek safety yang kudu dicheck dalam:

• 1. General lay out (drainage/saluran pembuangan, etc.)
• 2. Buildings (emergency ways, entilation, emergency tools, etc.)
• 3. Process
• 4. Piping
• 5. Equipment
• 6. Venting
• 7. Instrument and Electrical (fail position, lighting, etc)
• 8. Safety equipment
• 9. Materials (butuh perlakuan khusus untuk menyimpan atau tidak)

Perlu disediakan tempat untuk memberi tanda pada 3 opsi.

• 1. Sudah di check thoroughly
• 2. Yang tidak tersedia
• 3. Yang perlu further investigasi

Ngomongin soal HAZARD dan RISK MANAGEMENT tu complicated. Segalagalanya dan dimanamana bisa terjadi itu bahaya. Dan emg bahaya. Bisa mengancam nyawa seseorang.Semua yg ada di bawah ini adalah hasil gue membaca buku “chemical process safety” punya daniel a. crowl/joseph f. louvar, gue ceritain ulang dg bahasa gue. Misal ada sesuatu yg dianggap nyelentang… mungkin itu adalah kesalahan dalam hal pengertian gue. Maap.Here we go…Untuk setiap process dalam pabrik kimia, ada 4 major pertanyaan yang harus di jawab:

1. Apa hazard yg mungkin terjadi?
2. What can go wrong and how?
3. Bagaimana peluang terjadinya?
4. Bagaimana urutan2 terjadinya?

Dari keempatnya, pertanyaan pertama adalah pertanyaan yang mewakili hazard evaluation. Pertanyaan 2-4 adalah pertanyaan pertanyaan yg menyangkut risk assessment. Sebenernya terms dan pembagiannya bervariasi. Kadang orang kecampur2 atau tidak membeda-beda, eniwe apapun itu istilah yg dipake menurut gue tujuannya cmn satu. SAFETY!

So gimana kalo kita sepakati untuk ngbahas pertanyaan demi pertanyaan di atas dengan membagi dua bagian besar. Pertanyaan satu untuk bagian satu. Yaitu hazard identification. Dan pertanyaan2 selanjutnya adalah pertanyaan untuk risk assessment.

PRA = Probabilistic Risk Assessment = prosedur mendeterminasi probabilities

QRA= Quantitative Risk Analysis = prosedur mendeterminasi probability dan consequences.

Gambar berikut sebenernya tentang garis besar prosedur safety yg seharusnya dilakukan. Bila risk yg diperkirakan akan terjadi acceptable, maka study tentang safety unit tersebut seleesai, dan unit tersebut bisa dioperasikan. Bila unacceptable, maka unit tersebut perlu di modifikasi, salah satu dari process plant/process operationnya/emergency response/hal lain yg menyebabkan risk tersebut menjadi tidak acceptable. Flow chart dibawah diadaptasi dr Guidelines for hazards evaluation procedure. di klik ajah buat nggegedein…

Prosedur di atas bisa diganti menjadi prosedur yg lebih singkat, pada kondisi kondisi tertentu. Dan bisa dilaksanakan kapan saja dirasa perlu. Ada 2 hazard yang mungkin bisa di neglected yaitu hazard yg probability terjadinya kecil atau hazard yang consequencenya minim banget, kadang sering di neglected.

Ok. Cukup dengan basabasi. Kita masuk ke inti. Apa sih yang disebut dengan HAZARD IDENTIFICATION (HI)?

Berikut adl methods untuk melakukan HI yang banyak digunakan perusahaan2:

1. Checklist:

list of items dan masalah yang mungkin terjadi dalam proses yang harus dicek.

1. Surveys:

hal ini bisa dilakukan as simple as ineventory dari material yg berbahaya, atau bisa juga yg detail seperti Dow indeks. Dow indeks adalah rating system yg formal, lebih mirip form untuk pajak penghasilan yang menjelaskan penalty untuk hazards dan kredit untuk sefaety equipment dan procedure.

1. HAZOP (hazard dan operability) study:

pendekatan ini ditujukan untuk study yang lebih menyeluruh dalam sebuah system instead of satu equipment saja.

1. Safety review:

sedikit kurang formal bila dibanding dg HAZOP study. Tapi lebih efektif. Dan hasilnya sangat bergantung terhadap pengalaman para pelaku safetynya, dan kekompakan antar tim.

Lebih detailnya bisa dilihat dari penjelasan selanjutnya di postingan selanjutnya.

skg gue pengen bahas satu persatu cause of overpressure.

sebelum ini gue pnh bahas, bahwa double jeopardy tu gak diperhitungkan. tp bukan berarti pasti gak ada, hanya saja karena kemungkinan terjadi double jeopardy sangat kecil, maka kemungkinan itu bs dieliminir…sehingga kita bisa berpikir simple dan gak naroh PRV dimana2…

tp ada juga di API dijelaskan (kalo gue gak salah ngerti nih…) bahwa 2 kejadian yg emg sering bgt dan sangat mungkin terjadi keduanya bersamaan walaupun unrelated, maka keduanya kudu diperhitungkan as a single case. namanya latent failure… (CMIIW yah…)

sebelumnya gue melanjutkan , gue mau nanya (serius gue gak ngerti jawabannya).

sempet gue baca suatu situs, di situs itu (kalo gue gak salah ngerti) dia bilang kalo double jeopardy tu bener2 serentak. beda waktu dikit ajah udah bs dibilang gak serentak. kalo pada awalnya, gue mikir serentak itu maksudnya selama kejadian pertama masih berlangsung (entah dimulainya kapan) kemudian ada kejadian kedua yg menyebabkan kenaikan tekanan lebih dahsyat, itu disebut double jeopardy. yg as i said before there is no need for an EPC to consider it as a single cause whitout any asking from the client.

jadi setelah gue baca situs itu gue mulai berfikir…bener gak nih…kalo iya bener berarti setiap ada perhitungan PRV harus diperhitungkan selalu 2/lebih kasus yg terjadi tidak secara bersamaan tp saat yg lainnya dimulai yg lainnya lagi masih berlangsung…capek deh…banyak banget dong…

yg gue tanya, kapan 2 kasus itu bisa dibilang gak serentak? apa ada batas waktu standard atau batas waktunya adalah sampai operator bs menyelesaikan masalah? kalo yg kedua, gue rasa tergantung kepinteran operatornya ni, jd agak susah…soalnya kalo operatornya saat itu gak bs menyelesaikan dg cepat, padahal sebab kedua bisa saja dtg begitu saja besamaan dg sebab pertama. atau gue kehilangan satu logika berpikir yg sangat crusial yg bs mengeliminir terjadinya 2 sebab secara tidak bersamaan tp masih double jeopardy seperti kasus disitus tersebut?

enihoi…inti dr segalanya adalah kejadian apa yg bs menyebabkan adanya akumulasi tekanan didalam suatu equipment, yg bila akumulasi ini cukup besar, akan menyebabkan terjadinya overpressure yg gak safe (seberapa besar2nya lihat postingan gue berikutnya ajah…)

here are the causes yg gue summary-in.. into my own understanding causes… sekali lagi.. ini hasil yg pengertian gue dr gue habis baca beberapa literatur (which are APIs) dan hasil diskusi bareng anak2 proses junior, dan senior, kalo ada yg kurang berkenan plis kasih tau gue…

1. segala macam hal yg menyebabkan outlet keblocked

sebab yg sangat masuk akal menyebabkan overpressure.

bayangin ajah ada suatu barang yg gak pnya jalan keluar tp terus2an diisi dg pressure tertentu. suatu saat pasti dia gak nahan dan keceplosan deh. nah apaapa yg bisa nyebabin outlet keblocked ini buanyak…

dan case by case kudu dipertimbangkan satu2. dan menyeluruh. karena selalu berbeda2 tetapi satu jua…(naon?)

bs karena power, beberapa valve outlet yg digerakkan motor, kalo powernya failure, berarti valve ada kemungkinan tertutup, dan menyebabkan overpressure. biasanya dipisahkan jadi satu kasus sendiri yaitu kasus power failure.

bs juga karena instrument air failure, valve ada yg digerakkan dengan menggunakan instrument air. kalo failure maka sesuai dg failed positionnya. kalo failed open, maka kalo instrument failed dia akan open…yg belum tentu gak menyebabkan overpressure…that’s why gak setiap kasus bisa dianggep sama. biasanya kasus yg akhirnya berbuntut open dimasukkan dalam satu kasus sendiri yaitu kasus istrument air  failure.

kesalahan operator juga bisa diperhitungkan. atau mekanik valvenya.

2. Fire

fire dalam hal ini adalah fire diluar equipment. misal: pd saat proses berlangsung normal, tiba2 ada fuel pool (bahasa=kolam/genangan bahan yg bisa terbakar) yg gak sengaja terbentuk dibawah equipment yg ignited dg source of fire… sehingga terjadi api, dan memanaskan equipment yg dr titik api setinggi 7.62m. bila equipment tersebut didalamnya memiliki liquid yg bs menguap dan berubah fase menjadi vapor, maka rentan terjadi overpressure yg cepat sekali.

maka:

1. possibility adanya HC pool disekitar equipment walaupun equipment tersebut tidak mengandung HC dan pemantik dalam hal ini adalah api atau kondisi tertentu untuk zat2 auto ignited tu selalu ada.

2. tp fire bs saja di eliminasi dg berbagai macam perlindungan(fire proofing). misal insulation, deluge system, parit2 yg bisa mengalirkan tetesan HC ke tempat yg safe, atau yg lain. tp tetep butuh persetujuan dr klien.

3. inti dr kasus fire adalah liquid bs menguap dan membuat overpressure, dan bisa menaikkan temperatur gas yg berarti bisa juga menaikkan tekanan (walaupun lbh kecil dibandingkan bila liquid)

4. equipment yg harus dipertimbangkan kasus firenya adalah yg bs menampung liquid agak lama. sedangkan yg bs mengalirkan tidak perlu. misal, pipa, gak perlu dimasukkan kasus fire. tp vessel sesudah/sebelumnya perlu…

5. luas area selimut api yg perlu dipertimbangkan sesuai standard API adalah 2500 sqft, dan setinggi 25 ft(7.62m). bila ada equipment yg diluar dr itu gak perlu dipertimbangkan pd area itu…

6. offshore biasanya dipertimbangkan lebih untuk kasus fire drpd di onshore.

3. Rupture Tube

bayangin ada tube didalam shell. keduanya telah dirancang menggunakan material tertentu yg ternyata tahan pada tekanan tertentu. ada kalanya design pressure keduanya mirip, adakalanya mmg berbeda karena kondisi operasi keduanya sangat berbeda jauh. hal ini yg akan menimbulkan masalah. bila design pressure keduanya berbeda jauh. jauhnya hingga memiliki ratio sekitar 3/2 atau diatasnya (ratio = highP / lowP ). –>angka 2/3 tergantung dr kebijakan.

perbedaan kondisi operasi diantara keduanya ini sering kali menimbulkan masalah. sering menyebabkan rupture ditube, sehingga ada kebocoran, knp?

bila tekanan operasi keduanya berbeda, biasanya diambil tekanan design yg berbeda pula. tekanan operasi rendah->tekanan design rendah dan vice versanya.

bayangin aja, pada kondisi operasi, tube bolong, trus yg bertekanan operasi gede pasti akan menyerang yg tekanan designnya rendah, dan menyebabkan overpressure secara cepat. bila tidak disediakan overpressure protection gitu, bakal mbledug kan? maka pada sisi P design lebih rendah ini lah harus disediakan protection berupa PRV atau rupture disk.

4. thermal

bayangkan saja ban sepeda, kalo dijemur diterik matahari kelamaan bisa2 lama2 jadi makin keras dan mbledug. hal ini yg harus diproteksi untuk mencegah terjadinya overpressure…

pipa2 panjang yg terbuka, juga perlu di sediakan proteksi.. walaupun pipa tersbut sdh didesign untuk kondisi ambient, tp tetep aja cuaca gak bisa diperkirakan. sehingga minimal ada PRV dg ukuran paling kecil (bila dirasa sudah memadai).

kasus thermal bila sumber thermalnya adalah matahari gak bisa dihitung sebesar apa loadnya, sehingga biasanya diletakkan ukuran terkecil atau ukuran tertentu.

kasus thermal yg karena pertukaran panas antara suatu zat pendingin/zat yg akan dipanaskan, yg terblok dan terpaksa terjadi pertukaran panas, maka zat tersebut harus disediakan proteksi. relieving load masih bisa dihitung.

sehingga untuk mengeliminir kasus thermal yg disebabkan oleh blocked outlet macam td (biasanya di Heat Exchanger) , bisa disiasatin dgn menaruh valve dg failed position yg tepat, atau dg menggunakan CSO(car seal open=memberi seal supaya valve tetap terbuka)/LO(lock open=valve dirantai supaya gak bisa nutup gak sengaja)

4. single component failure

misal ada turbin yg difungsikan untuk mengurangi pressure dan direcoveri menjadi power, maka bila komponen ini failed pressure yg tadinya dikurangi, tetep gede, hal ini bisa menimbulkan masalah…

5. reaksi yg upset 

buat yg satu ini sangat rumit. karena biasanya reaksi yg bisa menyebabkan overpressure tuh reaksi2 yg reversible yg bila mengalami gangguan sedikit aja bs upset gak jelas. nah yg susah adalah menentukan load perkiraan yg harus direlief untuk mengembalikan pressure kekedudukan semulanya.

6. multiple cascading failure

kudu ngeliat juga semua cause of overpressure td apakah bila terjadi cause of overpressure semacam yg td diatas akan menyebabkan sebab yg lain akan terjadi juga? contoh adanya local area power failure gara2 turbine failure yg menyebabkan adanya motor operated valve failure dan outlet suatu equipment terblok.

NAH! ini yg gue bilang kalo mikirin safety tu puyeng sendiri…makanya kita as engineer, akan selalu ada pihak sebagai checker diatas kita, ataubila pun kita paling atas, masih ada 3rd partnya…

bicara soal safety selalu mengundang byk kerutan dimuka…

pertanyaan kok gini kok gitu, dan yg pasti smp detik terakhir keputusan dtg, masih menyisakan rasa gak yakin. bener gak ini udah aman? seharusnya emg begitu bkn? karena safenya suatu pabrik ada ditangan engineernya.

gw gak bakal ngebahas segala sesuatu yg berbau perhitungan…that’s ur bussiness guys. gue cmn pengen menuliskan ulang segala sesuatu yg berhub dg konsep. gue jg gak yakin, gak ngrasa bener, tp justru karena itu gue pengen ngebahas segala sesuatu yg gak gue yakinin itu, spy gue bs yakin…nah loh?

pertama yg harus dbahas pada saat membahas pressure relief adalah untuk apa tentunya PRVs itu dipasang.

buat yg emg gak pernah dgr dan tau PRV, bayangkan ajah sebuah pabrik, dg P dan T tertentu dimasing2 alat, dan dg kemampuan alat tersebut menahan pressure dan temperatur itu. gampangannya ada balon, diisi udara. sekuat apapun balon itu melar, pasti dia pnya batas sendiri untuk menahan pressure yg menekannya. apalagi alat2 pabrik yg gak bs melar, membutuhkan perlindungan khusus.

pressure dan temperatur mmg sudah diusahakan sebaik mungkin untuk dijaga tidak melebihi operating pressure apalagi melebihi pressure yg sanggup ditampung oleh si vessel. selain itu jg ada control valve yg digunakan untuk mengontrol tekanan tp namanya namanya…tetep aja ada kemungkinan si pressure tetep naik menekan dinding vessel dan BUM! tiba2 seluruh vessel mbledug.

mau tau apa aja yg mungkin bs menyebabkan overpressure?

sebelum itu kudu ngerti standard international buat ngedesign PRV tuh nggak memperhitungkan penyebab2 yg double jeopardy(yg disebut penyebab2 overpressure yg unrelated adalah penyebab2 overpressure yg gak punya rantai mekanik dan elektrik diantaranya, atau yg waktu antaranya cukup bs bikin mereka dikatakan gak berhub). misal terjadi kebakaran (diluar vessel) dan dlm wkt yg bersamaan tu operator salah melakukan sesuatu sehingga menyebabkan tiba2 keluaran dr vessel tersebut keblok… nah ini yg disebut double jeopardy. kalo EPC sih dibolehin gak ngitung rate yg harus ditanggung untuk kedua penyebab ini. tp semua kembali lagi terserah klien. apakah mau diperhitungkan juga atau gak. dan harus ada hitam diatas putih yg resmi.

Nah penyebab overpressure ini based on API (American Petroleum Institute) 521 (Guide for pressure reliefing  and depressuring systems) adalah:

sebaiknya seorang process engineer yg baik budiman harus memiliki tabel serupa diatas untuk ngecek. sehingga akan meminimalisasi kesalahan kelewatan gak memperhitungkan salah satu sebab.

penjelasan yg lebih mendalam dpt diperoleh dr API 521 td.

“racun di tangan kananmu…madu ditangan kirimu…aku tak tahu mana yg akan kau berikan padaku…”

inget lagu itu tak???lagu yg pnh happening bgt zaman baheula. zaman papaku masih muda..hehehe…kalo seorg chemical engineer tdk mengusai ilmu safety itu ibaratnya racun ditangan kanan dan kirinya dan di otaknya dan tak tahu mana yg akan diberikan pada dunia…*jayus bgt yah..*

untuk itu seorg chemical engineer hrs mengerti ttg ilmu peracunan. Bgmn zat bs jd racun bagi makhluk hidup, bgmn racun bekerja, dan bgmn cara mengeliminasi racun itu dr organisme tertentu…

kenyataannya, paracelsus seorg peneliti racun berkata, semua zat adalah racun, bahkan air sekalipun, bila dikonsumsi melebihi ambang batas dosisnya jg akan jd racun. sehingga bs dibilang tidak ada yg bener2 tidak beracun sama sekali…karena sebenernya yg membahayakan adalah cara mnggunakan zat tersebut bukan zat itu sendiri…

cara toxic masuk ke dlm tubuh organisme

1. ingestion :melalui mulut turun ke perut
2. inhalation: melalui hidung ke paru2..
3. injection :dr luka di kulit
4. dermal absrption : melalui membrane kulit

dr keempatnya yg paling signifikan dlm indutri adalah no2 dan no4.

no2 adalah cara yg paling mudah untuk diukur dg pengukuran lgsg dr konsentrasi airborne. toxicant yg dpt masuk melalui inhalation biasanya berupa uap/gas, tp small solid/partikel liquid jg bs.

yg injection dan dermal absorption sulit diukur dan diquantify. kulit memiliki reaksi yg berbeda untuk tiap toxicant

rute2 toxic memasuki tubuh:

1. gastrointestinal (GI) tract
2. kulit
3. sistem pernapasan

gastrointestinal tract adalah cara yg paling significant diantara cara2 lainnya. toxicant masuk melalui ingestion. bentuk toxicant biasanya berupa makanan/minuman. selain itu bs jg toxicant yg berupa partikel yg terkandung dlm udara dan masuk melalui ingestion.

kulit adlh jalan masuk untuk cara injection dan dermal absorption. kulit memiliki lapisan paling luar yg mati, yg disebut stratum corneum. lapisan ini merupakan lapisan penghalang racun masuk kelapisan yg lebih dalam. biasanya penyerapan juga bs terjadi melalui pori2, tp biasanya ini kecil sekali jumlahnya sehingga bs diabaikan.

sistem pernapasan adalah jalur lewat yg paling signifikan u/ inhalation. sistem pernapasan dibagi menjadi dua bag yg menhasilkan respon yg berbeda dalam hal menyerap racun.

1. bag atas, hidung, sinuses, mulut, faring, laring, dan tenggorokan. bagian ini diguanakan untuk menyaring menghangatkan melembabkan udara. bag ini bereaksi dimucus terhadap racun yg larut dlm air, untuk membentuk baik basa maupun asam. misalnya: HCl,HBr,oksida2,hidroksida2,
2. bag bawah, paru2.racun ini akan mempengaruhi kerja alveoli,dg memblokir masuknya  gas atau beraksi dg alveoli membentuk zat yg berbahaya/beracun. misalnya: halida, H2S, phosgene, metil sianida, debu asbes, silika, dll.

bagaimana racun dieliminasi oleh organisme:

• excresi oleh hati, paru2, ginjal
• detoxififikasi dengan merubah racun tsb jadi sesuatu yg lbh aman.
• menyimpan di lapisan lemak

Tipe kerusakan yg disebabkan oleh racun

1. Kerusakan fisik: baik yg reversibel/irreversible
2. Karsinogenik:yg menyebabakan kanker
3. Mutagenik:yg menyebabakan kerusakan/perubahan gen
4. Teratogenik:yg menyebabkan perubahan/kerusakan yg berhub dg organ reproduksi

pabrik ini  punya Icmesa Chemical, produk yg dihasilkan hexachlorophene, salah satu bakterisida. pabrik ini menghasilkan sebagian kecil TCDD sebagai side product (hasil sampingan yg bukan merupakan produk yg diinginkan) yg sgt tdk diinginkan.

TCDD ini sgt toxic dan berakibat fatal bila dikonsumsi bahkan dlm jumlah sekecil 1/1,000,000,000 kali berat badan manusia. selain itu TCDD jg soluble dlm air yg membuat usaha decontamination jadi semakin susah. dlm jmlh yg kecil, TCDD ini menyebabkan chloracne, penyakit yg mirip jerawat yg tidak akan hilang dlm waktu beberapa tahun…(sepertinya ini jg sm dengan mematikan…mati langkah bo’)

pada tgl 10july1976 sebuah reaktor trichlorophenol mengalami upset yg menyebabkan kondisi operasi dalam reaktor tersebut berubah.temperaturnya naik sehingga menghasilkan TCDD lebih. sekitar 2 kg TCDDlepas melalui pressure relief system dalam bentuk kabut putih. pressure relief system  sudah dijelaskan dalam posting tentang bhopal 

bagusnya lg, secara acara bocor berlangsung, eh, pake acara ujan yg bikin TCDD ini larut dan terdeposit dlm tanah smp sekitar 10 miles2 terkontaminasi. dan karena informasi yg kurang lancar antara pihak pabrik dg penduduk, usaha evakuasi agak terlambat. sehingga 250 org terkena chloroacne, 2000org dites darah. pabrik dan pemukiman sekitar dikarantina seharian.

sebenernya kejadian ini bs aja dicegah. pertama keadaan upset bs diminimalisasi dg melakukan prosedur dan maintenance yg bnr, dan kalaupun terjadi seharusnya sebelumnya dilakukan kajian safety preventif bila terjadi upset,

yg kedua, bila mereka memiliki sistem evakuasi yg tepat dan cepat, insya allah sebelum ada korban, hazards bs dieliminasi dulu…

di bhopal ada sebuah pabrik pestisida, yg intermediate compoundnya dalam prosesnya adlh MIC. methyl isocyanate itu merupakan zat yg sangat berbahaya. beracun, volatile, reactive, dan flammable! mampus! beriberi dangerous!

dulunya wkt dibangun, bhopal berjarak 1,5miles dr pemukiman penduduk terdekat. tp setelah lama, para pekerjanya mulai membuat pemukiman baru yg dekat dr pabrik.

MIC td klo terpapar selama 8jam ke para pekerja, ambang batasnya hanya 0.02ppm. sampai 21ppm, akan menyebabkan iritasi dihidung dan tenggorokan. dan lebih dr itu bs mati. karena kerusakan respiratory.

MIC mendemonstrasikan bahayanya physical properti. Titik didihnya pada atmosfer adalah 39,1 C, vapor pressurenya 348mmHg pd 20 C. dan ketika berupa gas, densitasnya 2kali densitas udara, jadi bs dipastikan MIC akan berada diground bila bocor.  MIC bereaksi scr eksoterm (mengeluarkan panas) dg air, walaupun rate reaksinya lambat, dg pendinginan yg kurang memadai, temperaturenya akan meningkat drastis dan akan segera mencapai titik didihnya dan menguap, sehingga tangki MIC biasanya diberi pendingin untuk menghindari masalah ini.

cerita ini dimulai dr sini…

pada saat itu unit yg menggunakan MIC sedang tidak beroperasi karena ada pemogokan kerja karyawannya. entah bgmn, sebuah storage berisi MIC dlm jumlah yg besar, terkontaminasi oleh air dan beberapa zat lain. sebagian MIC bereaksi dengan air dan suhu storage meningkat dan MIC yg lain menjadi uap. gas MIC tersebut kemudian mengalir melalui pipa2 yg tidak beroperasi, dan leaps keudara melalui sistem pressure relief. sistem ini adalah sistem yg sebenarnya ada untuk keperluan safety, dimana terdapat sebuah disc yg akan rusak/membuka ketika tekanan didalam sistem terlalu overpressure. MIC ini sebenarnya juga telah memasuki scrubber dan flare system yg diinstal untuk mengconsume MIC bila terlepas. tp pd saat itu keduanya sedang tdk dioperasikan.

alhasil, sekitar 25tons MIC yg beracun lepas dan menyebar menuju pemukiman warga, sedangkan pekrja tidak ada yg mati/pun injured. alat2 yg ada pun tidak rusak sama sekali.

alasan dan cerita bagaimana sebenarnya MIC ini keluar tidak diketahui. bila dikarenakan masalah proses, alat2 safety yg telah diinstal sudah memadai pasti akan menemukannya.

safety can cause big headache for any body if it’s not done properly.

walaupun kecelakaan yg terjadi di flixborough england ini tidak terlalu byk memakan korban, tp kecelakaan ini merubah paradigma terhadap safety… kecelakaan yg membekas dihati manusia adlh ketika kecelakaan itu terjadi karena kecerobohan manusia itu sendiri. bila saja ketidakpedulian terhadap kata safety itu tdk dihentikan maka bisa saja korban yg jatuh berkali2 lipat. Flixborough Works of Nypro Ltd. didesign untuk memproduksi caprolactam yg merupakan bahan baku nylon. proses yg dipakai menggunakan cyclohexane yg kebetulan memiliki property seperti gasoline. kondisi proses yg digunakan oleh flixborough adalah 155 C, dan 7,9atm. pd kondisi itu cyclohexane berbentuk cair. dan bila cyclohexane tersebut didepressurize (dikurangi tekanannya) hingga kondisi yg mirip atmosfer, maka cyclohexane tersebut akan menguap (berubah fase menjadi gas).

di flixborough terdapat 6 reaktor dipasang seri. didalam reaktor tersebut lah cyclohexane dioksidasi untuk mendapatkan cyclohexanone yg kemudian harus dioksidasi lagi untuk menghasilkan cyclohexanol.

beberapa bulan sebelum kejadian, ditemukan kebocoran dalam reaktor #5 yg akhrnya terpaksa diambil keputusan, sementara tidak menggunakan reaktor tersebut dan menyambung reaktor #4 lgsg ke #6. dg g adanya reaktor #5 maka yield yg didapat tidak sebesar yield biasanya,

tp drpd tidak sama sekali, mereka memaksa untuk tetap menjalankan pabrik dg apa adanya. pipa yg menuju reaktor #6 seharusnya berdiameter 28 inch tp karena hanya pipa yg berdiameter 20in yg tersedia dipabrik tersebut, maka digunakanlah flexible bellows-type piping.

diperkirakan justru garagara pipa ini lah, kecelakaan terjadi. karena load dr reaktor yg besar, ditambah pipa yang tidak disangga dg baik, dan sifat pipa yg flexible justru membuat pipa tersebut rusak, dan 30ton cyclohexane terdepressurized dan menguap. 45 menit kemudian, begitu ada yg memantik, uap tersebut lgsg terbakar dan menghasilkan ledakan besar dan kebakaran dmn2 termasuk di kantor admin.

korban saat itu 28 org mati, 36 org luka2. kecelakaan ini mgkn tidak akan terjadi bila saat menginstall pipa bypass pertama kali dilakukan dg pengkajian safety dan dg supervisi oleh engineer khusus yg berpengalaman dibidang safety. bukannya melakukan itu, mereka para pekerja malah mendiskusikan pergantian tersebut dan menggambarnya pake kapur di lantai!

dan yg paling fatal adalah mereka memaksakan pergantian yg tidak sesuai standard design. dalam kecelakaan itu ikut terbakar pula 330,000 gallon cyclohexane, 66,000 gallon naphta, 11,000 gallon tolluene, 26,400 gallon benzene, 450 gallon gasoline, yg membuat pabrik itu terus menerus terbakar hingga lebih dr 10 hr, dan termasuk membakar 1821 rmh penduduk dan 167 toko dan industri kecil disekitarnya.

safety dulu disamakan dg keselamatan kerja para pekerja…menggunakan helm pengaman, menggunakan sepatu yg aman, kaus tangan, daerah licin, daerah yg rawan kecelakaan, the word safety emphasise to the worker safety.

nt ada cerita pengalaman2 kecelakaan/ledakan2 yg fenomena dan memberikan dampak yg luar biasa di dunia safety

safety sekarang udah geser pengertiannya…semenjak byk sekali kecelakan yg terjadi justru ketika workers selamat, alat2 selamat atau terjadi karena sesuatu yg belum pnh terpikirkan padahal worker telah bekerja propely.

safety sekarang lebih kearah “loss prevention”. suatu usaha mencegah kecelakaan apapun, g penggunaan teknologi yg berhubungan, untuk mengidentifikasikan hazards dan mengeliminasinya sebelum sebuah kecelakaan bahkan bs terjadi. Hazards dalam hal ini adlh potensi dr kondisi apapun yg dpt menyebabkan kecelakaan, kerusakan, kerugian, terhadap org, envi, dan properti peusahaan.